Bugatti: 3D-печать в основе Chiron
Французский производитель использует эту технологию в 2018 году для модели Chiron Sport.
С 2018 года производитель из Molsheim использует технологию 3D-печати для изготовления определенных деталей гиперспорта Chiron, таких как титановые наконечники выхлопной системы моделей Pur Sport и Super Sport 300+.
Как и Этторе Бугатти, основатель триколор-бренда, который регулярно демонстрирует инновации в дизайне своих моделей (мы обязаны ему в основном легкосплавными дисками и полым передним мостом), инженеры, отвечающие за разработку новых моделей Bugatti, включают в себя последние инновации. в строительстве или технике в его творениях. Технология 3D печати, преимущества которой уже хорошо известны, является одним из них.
Bugatti использовала эту технологию в 2018 году в модели Chiron Sport, которая затем была оснащена выпускными наконечниками из Inconel 718, твердого и легкого никель-хромового сплава, особенно термостойкого (в этом случае алюминий плавится). Следующие модели марки (Divo, La Voiture Noire, Centodieci …) также получат выгоду от этого производственного процесса для реализации своих выхлопных труб.
Эти элементы, созданные с помощью 3D-печати, имеют ряд преимуществ. С одной стороны, они более теплостойкие и устраняют накопление тепла, создаваемое 8,0-литровым двигателем W16 мощностью 1500 л.с., и они также легче, чем форсунки, изготовленные с использованием обычного способа производства. (Chiron Sport весит всего 2,2 кг, например на 800 г меньше, чем обычная форсунка).
В случае с новым Chiron Pur Sport Bugatti производит титановые выпускные форсунки с 3D-печатью, и производитель указывает, что это «первая видимая металлическая деталь, напечатанная в 3D с омологацией для дорожного движения». Эта насадка длиной 22 см и шириной 48 см весит всего 1,85 кг (включая решетку и техническое обслуживание), что примерно на 1,2 кг меньше, чем у «стандартного» Chiron.
Специальная система лазерной печати, используемая для 3D-печати, состоит из одного или нескольких лазеров, которые в свою очередь расплавляют слои пыли размером от 3 до 4 микрон. 4200 слоев металлического порошка укладываются друг на друга и сплавляются вместе, образуя выпускную форсунку Chiron Pur Sport, которая будет выдерживать температуру выше 650 градусов по Цельсию, обеспечивая теплоизоляцию соседних частей благодаря двойной наружной стенке.
Перед тщательным осмотром и установкой на автомобиль эти элементы, наконец, будут подвергаться специальному покрытию. Например, Chiron Sport отшлифован корундом и покрыт лаком черного цвета высокотемпературной керамической краской, в то время как Chiron Pur Sport и Super Sport 300+ доступны с матовой титановой отделкой.
Гарантируя долговечность, сверхлегкость и эстетичность деталей, технология 3D-печати, до сих пор использовавшаяся главным образом в аэронавтике и космосе, по-видимому, наконец-то нашла свое место среди производителей автомобилей, даже самых требовательных.
