Bugatti: 3D-printen in het hart van de Chiron
De Franse fabrikant gebruikt deze technologie in 2018 voor het model Chiron Sport.
Sinds 2018 gebruikt de in Molsheim gevestigde fabrikant 3D-printtechnologie om bepaalde Chiron-hypersportonderdelen te produceren, zoals de titanium uitlaatuiteinden van de Pur Sport- en Super Sport 300+ -modellen.
Net als Ettore Bugatti, oprichter van het driekleurenmerk dat regelmatig innovaties toont in het ontwerp van zijn modellen (we zijn hem voornamelijk de lichtmetalen velgen en de holle vooras verschuldigd), omvatten de ingenieurs die verantwoordelijk zijn voor de ontwikkeling van de nieuwe Bugatti-modellen de laatste innovaties. in constructie of techniek in zijn creaties. 3D-printtechnologie, waarvan de voordelen al bekend zijn, is er daar één van.
Bugatti gebruikte deze technologie in 2018 in de Chiron Sport, die toen werd uitgerust met uitlaatuiteinden van Inconel 718, een harde en lichtgewicht nikkel-chroomlegering die bijzonder hittebestendig is (in dit geval het aluminium smelt). De volgende modellen van het merk (Divo, La Voiture Noire, Centodieci…) zullen ook profiteren van dit productieproces voor hun uitlaatpijpen.
Deze 3D-geprinte elementen hebben verschillende voordelen. Enerzijds zijn ze hittebestendiger en elimineren ze de warmteontwikkeling die wordt veroorzaakt door de 8,0-liter W16 1500 pk-motor, en zijn ze ook lichter dan conventionele injectoren. (De Chiron Sport weegt slechts 2,2 kg, bijvoorbeeld 800 g minder dan een conventionele injector).
In het geval van de nieuwe Chiron Pur Sport produceert Bugatti 3D-geprinte titanium uitlaatnozzles, en de fabrikant geeft aan dat dit "het eerste zichtbare metalen onderdeel is dat in 3D geprint is met homologatie voor wegverkeer". Dit opzetstuk is 22 cm lang en 48 cm breed en weegt slechts 1,85 kg (inclusief grill en onderhoud), wat ongeveer 1,2 kg minder is dan de “standaard” Chiron.
Een speciaal laserprintsysteem dat wordt gebruikt voor 3D-printen bestaat uit een of meer lasers, die op hun beurt stoflagen tussen de 3 en 4 micron groot smelten. 4200 lagen metaalpoeder stapelen zich op elkaar en smelten samen om het Chiron Pur Sport-uitlaatmondstuk te vormen dat bestand is tegen temperaturen boven 650 graden Celsius, terwijl aangrenzende delen worden geïsoleerd met een dubbele buitenwand.
Deze elementen worden uiteindelijk speciaal gecoat voordat ze zorgvuldig worden geïnspecteerd en op het voertuig worden geïnstalleerd. Zo is de Chiron Sport geschuurd met korund en zwart gelakt met hoge temperatuur keramische verf, terwijl de Chiron Pur Sport en Super Sport 300+ verkrijgbaar zijn in een matte titanium finish.
Door duurzaamheid, ultralichtheid en esthetiek van onderdelen te garanderen, lijkt 3D-printtechnologie, die tot nu toe voornamelijk in de luchtvaart en de ruimte werd gebruikt, eindelijk zijn plaats te hebben gevonden bij autofabrikanten, zelfs bij de meest veeleisende.
