Унаанын кузовдору эмнеден жасалган

Жаңы автоунаа моделин иштеп чыгууда ар бир өндүрүүчү өз продукциясынын динамикасын жогорулатууга, бирок ошол эле учурда автоунаанын коопсуздугунан ажыратпоого аракет кылат. Динамикалык мүнөздөмөлөр көбүнчө кыймылдаткычтын түрүнө байланыштуу болсо дагы, унаанын кузову чоң ролду ойнойт. Канчалык оор болсо, ташууну тездетүү үчүн ички күймө кыймылдаткыч ошончолук күч-аракет жумшайт. Бирок унаа өтө жеңил болсо, ал көпчүлүк учурда күчтү тескери таасир этет.

Өнүмдөрүн жеңилирээк кылуу менен, өндүрүүчүлөр дененин аэродинамикалык касиеттерин жакшыртууга аракет кылышат (аэродинамика деген эмне? дагы бир сын-пикир). Унаанын салмагын азайтуу жеңил легирленген материалдардан жасалган блокторду орнотуу жолу менен гана эмес, ошондой эле жеңил дене бөлүктөрүнүн жардамы менен жүзөгө ашырылат. Автомобилдердин кузовдорун жасоодо кандай материалдар колдонулаарын, ошондой эле алардын ар биринин оң жана терс жактарын билип алалы.

Унаалардын кузовдорунун тарыхы

Заманбап унаанын кузовуна анын механизмдеринен кем эмес көңүл бурулат. Ал жооп бериши керек болгон параметрлер:

1. Чыдамдуу. Кагылышуу учурунда, ал жүргүнчүлөр салонундагы адамдарга зыян келтирбеши керек. Бүрүлүү катуулугу, тегиз эмес жерлерди айдап бара жатканда, автоунаанын калыпта болушун камсыз кылышы керек. Бул параметр канчалык кичине болсо, унаанын рамасынын деформациясы ошончолук чоң болот жана транспорттун андан аркы иштешине жараксыз болуп калат. Чатырдын алды жагынын бекемдигине өзгөчө көңүл бурулат. "Булан" деп аталган сыноо автоунаа чыгаруучуга узун бойлуу жаныбарды, мисалы, эликти же багышты урганда, унаа канчалык деңгээлде коопсуз болорун аныктоого жардам берет (өлүктүн бүт массасы алдыңкы терезеге жана чатырдын үстүңкү линтелине түшөт) ал).
2. Заманбап дизайн. Биринчиден, татаал айдоочулар унаанын техникалык бөлүгүнө гана эмес, кузовунун формасына көңүл бурушат.
3. Коопсуздук. Унаанын ичиндегилердин бардыгы тышкы таасирлерден, анын ичинде капталдагы кагылышуудан корголушу керек.
4. Ар тараптуулук. Унаанын кузову жасалган материал ар кандай аба ырайына туруштук бериши керек. Эстетикадан тышкары боёктор агрессивдүү нымдуулуктан корккон материалдарды коргоо үчүн колдонулат.
5. Узактыгы. Жаратуучу кузовдогу материалдарды үнөмдөп калганы сейрек эмес, ошол себептен бир нече жыл иштегенден кийин унаа жараксыз абалга келип калат.
6. Тейлөө мүмкүнчүлүгү. Андыктан кичинекей авариядан кийин унааны ыргытып салуунун кереги жок, дененин заманбап түрлөрүн жасап чыгаруу модулдук чогулушту билдирет. Демек, бузулган бөлүктү ушул сыяктуу жаңысына алмаштырса болот.
7. Жеткиликтүү баа. Эгерде унаа кузову кымбат баалуу материалдардан жасалган болсо, анда автоунаа өндүрүүчүлөрдүн сайттарында көптөгөн талап кылынбаган моделдер топтолот. Мындай көрүнүш көбүнчө сапатсыздыгы үчүн эмес, унаалардын кымбаттыгынан улам болот.

Корпустун модели ушул параметрлердин бардыгына шайкеш келиши үчүн, өндүрүүчүлөр каркас жана сырткы корпустун панелдери жасалган материалдардын мүнөздөмөлөрүн эске алышы керек.

Унааны өндүрүү көп каражатты талап кылбашы үчүн, компаниялардын инженерлери негизги функциясын кошумча функциялары менен айкалыштырууга мүмкүнчүлүк берген ушундай кузов моделдерин иштеп чыгышат. Мисалы, негизги блоктор жана ички бөлүктөр унаа түзүмүнө бекитилген.

Башында, базада жайгашкан унаалардын дизайны, станоктун калган бөлүгү бекитилген алкакка ээ болгон. Бул түрү дагы деле болсо кээ бир автоунаалардын моделдеринде бар. Буга мисал катары толук кандуу жол тандабас унааларды келтирсек болот (джиптердин көпчүлүгү жөн гана күчөтүлгөн корпус структурасына ээ, бирок алкак жок, жол тандабастын бул түрү деп аталат кроссовер) жана жүк ташуучу унаалар. Биринчи унааларда каркастык конструкцияга бекитилген ар бир панель металлдан гана эмес, жыгачтан да жасалышы мүмкүн.

Чексиз структурасы бар биринчи модель 1921 -жылы конвейерден чыгып кеткен Lancia Lambda болгон. 10-жылы сатыкка чыккан европалык Citroen B1924 модели бир бөлүктүү болот корпусун алган.

Lambda ишке киргизет

Citroen b10

Бул өнүгүү ушунчалык популярдуу болгондуктан, ошол мезгилдеги көпчүлүк өндүрүүчүлөр монотокол денеси деген түшүнүктөн чанда гана четтешкен. Бул машиналар коопсуз болгон. Айрым фирмалар болоттон эки себептен баш тартышкан. Биринчиден, бул материал бардык өлкөлөрдө болгон эмес, айрыкча согуш жылдарында. Экинчиден, болоттон жасалган корпус өтө оор, андыктан айрымдары корпустун материалдарына зыян келтирип, төмөнкү кубаттуулуктагы ички күйүүчү кыймылдаткычты орнотуу үчүн.

Экинчи Дүйнөлүк Согуш мезгилинде, дүйнө жүзү боюнча болот жетишсиз болгон, анткени бул металл толугу менен аскердик муктаждыктарга колдонулган. Суу алдында калууну каалагандыктан, айрым компаниялар моделдеринин тулку бойун альтернативдик материалдардан чыгарууну чечишти. Ошентип, ошол жылдары алюминий кузову бар унаалар биринчи жолу пайда болду. Мындай моделдердин мисалы Land Rover 1-Series (кузов алюминий панелдеринен турган).

Дагы бир альтернатива - жыгач алкак. Мындай машиналардын мисалы - Willys Jeep Stations Wagon Woodie модификациясы.

Жыгач корпусу бышык эмес жана олуттуу камкордукка муктаж болгондуктан, көп өтпөй бул идеядан баш тартышкан, бирок алюминий структураларына келсек, өндүрүүчүлөр бул технологияны заманбап өндүрүшкө киргизүү жөнүндө олуттуу ойлонушкан. Негизги себеп болоттун жетишсиздиги болсо да, бул чындыгында автоунаа өндүрүүчүлөр альтернатива издей баштаган кыймылдаткыч күч болгон эмес.

1. Дүйнөлүк күйүүчү май кризисинен бери көпчүлүк автоунаа маркалары өндүрүш технологиясын кайра карап чыгууга аргасыз болушту. Биринчиден, күйүүчү майдын кымбаттыгынан кубаттуу жана көлөмдүү моторлорду талап кылган аудитория кескин кыскарды. Автомобилисттер аз каардуу унааларды издей башташты. Кичине кыймылдаткычы бар транспорттун жетиштүү динамикалуу болушу үчүн, жеңил, бирок ошол эле учурда жетишерлик күчтүү материал талап кылынган.
2. Бүткүл дүйнө жүзү боюнча, убакыттын өтүшү менен, автоунаалардан чыккан зыяндуу заттардын экологиялык стандарттары бир топ катаал болуп калды. Ушул себептен, күйүүчү майдын сарпталышын азайтуу, аба-отун аралашмасынын күйүшүнүн сапатын жогорулатуу жана энергоблоктун эффективдүүлүгүн жогорулатуу технологиясы колдонула баштады. Ал үчүн бүтүндөй автоунаанын салмагын азайтыш керек.

Убакыттын өтүшү менен, композициялык материалдардан иштеп чыгуулар пайда болду, бул унаанын салмагын мындан ары азайтууга мүмкүнчүлүк берди. Автомобилдердин кузовдорун жасоодо колдонулган ар бир материалдын өзгөчөлүгү эмнеде экендигин карап көрөлү.

Болот корпусу: артыкчылыктары жана кемчиликтери

Заманбап автоунаанын кузовдук элементтеринин көпчүлүгү болоттон жасалган. Айрым бөлүктөрдө металлдын калыңдыгы 2.5 миллиметрге жетет. Анын үстүнө, подшипник бөлүгүндө негизинен аз көмүртектүү барактын материалы колдонулат. Мунун аркасында унаа бир кыйла жеңил жана бышык.

Бүгүнкү күндө темир тартыш эмес. Бул металл жогорку бышыкчылыкка ээ, андан ар кандай формадагы элементтерди штамптоого болот жана тетиктерди так ширетүү аркылуу оңой эле бириктирүүгө болот. Унаа жасоодо инженерлер пассивдүү коопсуздукка, технологдор материалды иштетүүнүн жөнөкөйлүгүнө көңүл бурушат, ошондуктан транспорттун баасы мүмкүн болушунча төмөн болот.

Ал эми металлургия үчүн эң татаал маселе инженерлерге дагы, технологдорго дагы жагуу. Керектүү касиеттерди эске алуу менен, даяр продуктта тартылгычтыктын жана жетиштүү күчтүн идеалдуу айкалышын сунуш кылган болоттун атайын маркасы иштелип чыккан. Бул кузов панелдерин чыгарууну жөнөкөйлөтөт жана унаа рамасынын ишенимдүүлүгүн жогорулатат.

Бул жерде болоттон жасалган корпустун дагы бир нече артыкчылыктары келтирилген:

• Темирден жасалган буюмдарды оңдоо оңой - жаңы элементти, мисалы, канатты сатып алып, аны алмаштыруу жетиштүү;
• Кайра иштетүү оңой - болот жогорку деңгээлде кайра иштетилет, ошондуктан өндүрүүчү ар дайым арзан чийки зат алууга мүмкүнчүлүк алат;
• Жай прокат жасоонун технологиясы жеңил эритилген аналогдорду иштетүүгө караганда жөнөкөй болгондуктан, чийки зат арзаныраак.

Ушул артыкчылыктарга карабастан, болоттон жасалган буюмдар бир нече олуттуу кемчиликтерге ээ:

1. Даяр өнүмдөр эң оор;
2. Корголбогон бөлүктөрдө дат тез өнүгөт. Эгерде элемент боёк менен корголбосо, анда денени жараксыз абалга келтирет;
3. Катмарлуу болоттун катуулугу жогорулашы үчүн, бөлүккө көп жолу мөөр басылышы керек;
4. Түстүү металлдарга салыштырмалуу болоттон жасалган буюмдардын ресурсу эң кичинекей.

Бүгүнкү күндө болоттун касиети кээ бир химиялык элементтердин курамына анын күчүн, кычкылданууга жана пластикалуу мүнөздөмөлөрүн жогорулатуучу касиеттерди кошуу менен көбөйтүлөт (TWIP болот 70% га чейин созулат, ал эми анын күчүнүн максималдуу көрсөткүчү 1300 МПа ).

Алюминий корпусу: артыкчылыктары жана кемчиликтери

Буга чейин алюминийден темир конструкцияга бекитилген панелдерди жасоо үчүн гана колдонулган. Алюминий өндүрүшүнүн заманбап өнүгүшү материалды кадр элементтерин жаратуу үчүн да колдонууга мүмкүнчүлүк берет.

Бул металл болотко салыштырмалуу нымдуулукка азыраак таасир этет, бирок анын бышыгы жана механикалык ийкемдүүлүгү аз. Ушул себептен, унаанын салмагын азайтуу үчүн, бул металлдан эшиктер, жүк салгычтар, капоттор жасалат. Кадрда алюминийди колдонуу үчүн өндүрүүчү продукциянын калыңдыгын көбөйтүшү керек, бул көбүнчө жеңил транспортко каршы иштейт.

Алюминий эритмелеринин тыгыздыгы болотко караганда бир кыйла аз, ошондуктан мындай корпусу бар унаадагы ызы-чуу изоляциясы бир топ начарлайт. Мындай унаанын ичи минималдуу тышкы ызы-чууну кабыл алышы үчүн, өндүрүүчү ызы-чууну басуунун атайын технологияларын колдонот, бул болсо темир тулку менен окшош вариантка салыштырмалуу унааны кымбаттатат.

Алгачкы баскычта алюминий корпусун өндүрүү болоттон жасалган структураны түзүү процессине окшош. Чийки заттарды шейшептерге бөлүп, андан кийин каалаган дизайнына ылайык штамптайт. Бөлүктөр жалпы дизайнга бириктирилген. Бул үчүн гана аргон ширетүү колдонулат. Кымбатыраак моделдерде лазердик ширетүү, атайын желим же тойгузмалар колдонулат.

Алюминий тулкусунун пайдасына келтирилген аргументтер:

• Лист материалдарын штамптоо оңой, ошондуктан панелдерди жасоо процессинде болоттон штамптоо сыяктуу күчтүү жабдуу талап кылынбайт;
• Болот тулкуларга салыштырмалуу алюминийден жасалган бирдей форма жеңилирээк болот, ошол эле учурда күч бирдей бойдон калат;
• Бөлүктөр оңой иштетилет жана кайра иштетилет;
• Материал болотко караганда бышык - нымдан коркпойт;
• Өндүрүш процессинин баасы мурунку нускасына салыштырмалуу төмөн.

Алюминий кузов менен унаа сатып алууга бардык эле айдоочулар макул эмес. Себеби, анча-мынча авария болсо дагы, унаа оңдоо кымбатка турат. Чийки заттын өзү болотко караганда кымбатыраак, эгерде тетикти өзгөртүү керек болсо, унаа ээси элементтерди сапаттуу туташтыруу үчүн атайын шаймандары бар адисти издеш керек.

Пластикалык тулку: артыкчылыктары жана кемчиликтери

ХХ кылымдын экинчи жарымы пластиктин көрүнүшү менен белгиленди. Мындай материалдын популярдуулугу андан алюминийге караганда бир кыйла жеңилирээк боло турган ар кандай структураны жасоого болот.

Пластикага боёктун кереги жок. Чийки затка керектүү боёкторду кошуу жетиштүү, ал эми продукт керектүү көлөкөгө ээ болот. Мындан тышкары, ал өчпөйт жана чийилгенде боёонун кажети жок. Металлга салыштырмалуу пластик бышык, суу менен эч кандай реакцияга кирбейт, ошондуктан дат баспайт.

Хади моделинин пластик кузову бар

Пластикалык панелдерди жасоонун баасы бир топ төмөн, анткени бедерлөөгө күчтүү пресстердин кереги жок. Жылытылган чийки зат суюктук болуп саналат, анын кесепетинен дене бөлүктөрүнүн формасы ар кандай болушу мүмкүн, ага металлды колдонууда жетишүү кыйын.

Ушул ачык артыкчылыктарга карабастан, пластиктин өтө чоң кемчиликтери бар - анын күчү иштөө шарттарына түздөн-түз байланыштуу. Демек, тышкы абанын температурасы нөлдөн төмөндөсө, бөлүктөрү морт болуп калат. Анча-мынча жүк болсо дагы, материал жарылып же талкаланып кетиши мүмкүн. Экинчи жагынан, температура жогорулаган сайын анын ийкемдүүлүгү жогорулайт. Пластмассалардын айрым түрлөрү күнгө ысыганда деформацияланат.

Башка себептерден улам, пластикалык корпустар анча практикалык эмес:

• Бузулган тетиктерди кайра иштетүүгө болот, бирок бул процесс үчүн атайын кымбат баалуу жабдуулар талап кылынат. Ошол эле пластмасса өнөр жайы үчүн.
• Пластмассадан жасалган буюмдарды жасоодо атмосферага зыяндуу заттар көп бөлүнүп чыгат;
• Дененин жүк көтөрүүчү бөлүктөрүн пластмассадан жасоого болбойт, анткени чоң материал да жука металлдай күчтүү эмес;
• Эгерде пластикалык панель бузулуп калса, аны оңой жана тез жаңысына алмаштырса болот, бирок ал темирди темирге ширеткенден алда канча кымбат.

Бүгүнкү күндө тизмеленген көйгөйлөрдүн көпчүлүгүн четтеткен ар кандай өнүгүүлөр болуп жаткандыгына карабастан, технологияны эң мыкты деңгээлге жеткирүү мүмкүн эмес. Ушул себептен, бамперлер, декоративдик кыстармалар, калыптар жана айрым гана автоунаалардын моделдеринде - канат негизинен желимден жасалат.

Курама тулку: артыкчылыктары жана кемчиликтери

Композит деген термин экиден ашык компонентти камтыган материалды билдирет. Материалды жаратуу процессинде композит бир тектүү түзүлүшкө ээ болот, анын эсебинен акыркы продукт чийки затты түзгөн эки (же андан көп) заттын касиеттерине ээ болот.

Көпчүлүк учурда, ар кандай материалдардын катмарларын желимдөө же агломерациялоо жолу менен композит алынат. Көбүнчө, бөлүктүн бекемдигин жогорулатуу үчүн, ар бир өзүнчө катмар материал иштөөдө сыйрылып кетпеши үчүн бекемделет.

Монокок дене

Автомобиль өнөр жайында колдонулган эң кеңири таркалган булалар була буласы. Материал полимердик толтургучту стекловолокно кошуу менен алынат. Корпустун сырткы элементтери ушундай материалдардан жасалат, мисалы, бамперлер, радиатордук тор, кээде баш оптика (көбүнчө айнектен, ал эми жеңил түрлөрү полипропиленден жасалат). Мындай тетиктерди орнотуу өндүрүүчүгө темир тулку бөлүктөрүнүн түзүлүшүндө болотту колдонууга мүмкүнчүлүк берет, бирок ошол эле учурда моделди кыйла жеңил сактайт.

Жогоруда келтирилген артыкчылыктардан тышкары, полимер материалы төмөнкү себептерден улам автомобиль өнөр жайында татыктуу орунду ээлейт:

• Бөлүктөрдүн минималдуу салмагы, бирок ошол эле учурда алар татыктуу күчкө ээ;
• Даяр продукт нымдын жана күндүн агрессивдүү таасиринен коркпойт;
• Чийки этаптагы ийкемдүүлүктөн улам, өндүрүүчү бөлүктөрдүн таптакыр башкача формаларын, анын ичинде эң татаалын түзө алат;
• Даяр буюмдар эстетикалык жагымдуу көрүнөт;
• Киттердин машинелериндегидей эле, сиз дененин чоң бөлүктөрүн, ал тургай бүтүн денесин түзө аласыз (мындай унаалар жөнүндө кененирээк маалыматты төмөнкү жерден окуңуз: өзүнчө карап чыгуу).

Бирок, инновациялык технология металлга толук альтернатива боло албайт. Мунун бир нече себептери бар:

1. Полимердик толтургучтардын баасы өтө жогору;
2. Тетикти жасоо үчүн форма кемчиликсиз болушу керек. Болбосо, элемент чиркин болуп чыгат;
3. Өндүрүш процессинде жумуш ордун таза кармоо өтө маанилүү;
4. Узакка созулган панелдерди түзүү көп убакытты талап кылат, анткени курама кургатуу көп убакытты талап кылат, ал эми дененин айрым бөлүктөрү көп катмарлуу. Катуу денелер көп учурда ушул материалдан жасалат. Аларды белгилөө үчүн "монокок" деген канаттуу термин колдонулат. Монококтук дененин түрлөрүн түзүү технологиясы төмөнкүдөй. Көмүртек буласынын катмары полимер менен чапталат. Анын үстүнө, материалдын дагы бир катмары салынат, ошондо гана жипчелер башка багытта, көбүнчө тик бурчта жайгашат. Продукт даяр болгондон кийин, аны атайын мешке салып, жогорку температурада белгилүү бир убакытка чейин сакташат, ошондо материал бышырылып, монолиттүү форманы алат;
5. Курамдуу материалдык бөлүк бузулганда, аны оңдоо өтө кыйынга турат (унаа бамперлери кандайча оңдолоору жөнүндө мисал келтирилген) бул жерде);
6. Курамдуу бөлүктөр кайра иштетилбейт, жок кылынат.

Өндүрүштүн кымбаттыгынан жана татаалдыгынан улам, катардагы автоунааларда стекловолокно же башка курама аналогдордон жасалган тетиктердин минималдуу саны бар. Көбүнчө, мындай элементтер суперкарга орнотулат. Мындай унаанын мисалы - Ferrari Enzo.

2002-Ferrari Enzo

Ырас, жарандык сериялардын айрым эксклюзивдүү моделдери композиттен өлчөмдүү бөлүктөрдү алышат. Буга мисал BMW M3. Бул машинанын көмүр була чатыры бар. Материал керектүү күчкө ээ, бирок ошол эле учурда оордук борборун жерге жакыныраак жылдырууга мүмкүндүк берет, бул бурчтарга киргенде түшүү күчүн жогорулатат.

Унаанын кузовундагы жеңил материалдарды колдонуунун дагы бир оригиналдуу чечими белгилүү Corvette суперкарынын өндүрүүчүсү тарабынан көрсөтүлгөн. Дээрлик жарым кылымдан бери компания курама панелдер бекитилген мейкиндиктеги металл каркасты колдонуп келет.

Көмүртектин корпусу: артыкчылыктары жана кемчиликтери

Дагы бир материалдын чыгышы менен, унаалардын коопсуздугу жана ошол эле учурда жеңилдиги жаңы деңгээлге көтөрүлдү. Чындыгында, көмүртек - ошол эле курама материал, жаңы муундагы шаймандар гана монокок өндүрүшүнө караганда узак мөөнөттүү конструкцияларды түзүүгө мүмкүнчүлүк берет. Бул материал BMW i8 жана i3 сыяктуу белгилүү моделдердин кузовдорунда колдонулат. Эгер башка унаалардагы көмүртек декорация катары гана колдонулуп келген болсо, анда бул корпусу толугу менен көмүртектен жасалган дүйнөдөгү биринчи өндүрүштүк унаалар.

Эки модель тең окшош дизайнга ээ: алюминийден жасалган модулдук платформа. Ага машинанын бардык агрегаттары жана механизмдери бекитилген. Унаанын кузову эки жарымдан турат, анын ичинде ички деталдары бар. Алар бириктирүү учурунда бири-бири менен бириктирилген болт кыскычтар. Бул моделдердин өзгөчөлүгү, алар биринчи автоунаалар сыяктуу эле, башка бардык сый-урматтар бекитилген каркастык структура (мүмкүн болушунча жеңил салмактагы) боюнча курулгандыгында.

Өндүрүү процессинде бөлүктөр бири-бирине атайын желимдин жардамы менен туташтырылат. Бул металл бөлүктөрүн ширетүүнү окшоштурат. Мындай материалдын артыкчылыгы анын жогорку күчтүүлүгүндө. Унаа чоң эреже бузууларды жеңгенде, кузовтун буралуу катуулугу анын деформация болушуна жол бербейт.

Көмүртек буласынын дагы бир артыкчылыгы - бул тетиктерди өндүрүү үчүн минималдуу жумушчулар талап кылынат, анткени жогорку технологиялуу жабдуулар электроника менен башкарылат. Көмүртектин тулку бою өзгөчө формаларда пайда болгон айрым бөлүктөрдөн жасалган. Атайын курамдагы полимер жогорку басым астында калыпка куюлат. Бул панелдерди жипчелерди кол менен майлоого караганда бышык кылат. Мындан тышкары, майда бышыруу үчүн кичинекей мештер керек.

Мындай өнүмдөрдүн кемчиликтерине биринчи кезекте кымбатчылык кирет, анткени сапаттуу тейлөөнү талап кылган кымбат баалуу жабдуулар колдонулат. Ошондой эле, полимерлердин баасы алюминийге караганда бир топ жогору. Ал эми тетик сынган болсо, анда аны өзүңүз оңдой албайсыз.

Бул жерде кыска видеотасма - BMW i8дин көмүртек кузовдору кантип чогулгандыгы жөнүндө мисал:

Сиздин BMW i8 ушул жол менен чогултулган. BMW i8 автоунааңызды чогултуу

Суроолор жана жооптор:

Машинанын кузовуна эмнелер кирет? Автоунаанын кузову төмөнкүлөрдөн турат: алдыңкы штанга, алдыңкы калкан, алдыңкы мамы, чатыр, В-тиркеги, арткы мамы, канаттар, магистралдык панел жана капот, түбү.

Унаанын корпусу эмнеден турат? Негизги орган космостук кадр болуп саналат. Бул дененин бүт периметри боюнча жайгашкан капас түрүндө жасалган түзүлүш. Дене бул колдоочу түзүлүшкө тиркелет.