Chi ha spostato il trasportatore

Le linee di produzione stanno funzionando di nuovo, e questo è un motivo per ricordare il loro creatore

7 ottobre 1913 in una delle sale dello stabilimento automobilistico di Highland Park. Ford lancia la prima linea di produzione automobilistica al mondo. Questo materiale è un'espressione di rispetto per i processi di produzione innovativi creati da Henry Ford, che ha rivoluzionato l'industria automobilistica.

L'organizzazione della produzione automobilistica oggi è un processo molto complesso. L'assemblaggio di un'auto in fabbrica rappresenta il 15% del processo produttivo totale. Il restante 85 percento riguarda la produzione di ciascuna delle oltre diecimila parti e il loro pre-assemblaggio in circa 100 delle unità produttive più importanti, che vengono poi inviate alla linea di produzione. Quest'ultimo è svolto da un numero enorme di fornitori (ad esempio, 40 in VW) che svolgono una catena coordinata di processi produttivi molto complessa e molto efficiente, comprese consegne accurate e puntuali (il cosiddetto processo just-in-time ) di componenti e fornitori. primo e secondo livello. Lo sviluppo di ciascun modello è solo una parte del modo in cui raggiunge i consumatori. Un numero enorme di ingegneri è coinvolto nell'organizzazione del processo produttivo che si svolge in un universo parallelo, comprese le azioni dal coordinamento della fornitura di componenti al loro assemblaggio fisico in una fabbrica con l'aiuto di persone e robot.

Lo sviluppo del processo di produzione è dovuto a quasi 110 anni di evoluzione, ma Henry Ford ha dato il maggior contributo alla sua creazione. È vero che quando creò l'organizzazione attuale, la Ford Model T che iniziò ad essere installata era estremamente semplice, e i suoi componenti erano quasi interamente prodotti dall'azienda stessa, ma ogni campo della scienza ha i suoi pionieri che hanno gettato le basi quasi alla cieca . Henry Ford passerà per sempre alla storia come l'uomo che ha motorizzato l'America - molto prima che accadesse in Europa - unendo un'auto semplice e affidabile a una produzione efficiente che abbattesse i costi.

pioniere

Henry Ford ha sempre creduto che il progresso umano sarebbe stato guidato dallo sviluppo economico naturale basato sulla produzione e odiava tutte le forme speculative di profitto. Non sorprende che l'avversario di tale comportamento economico sarà un massimalista, e la ricerca dell'efficienza e la creazione di una linea di produzione fa parte della sua storia di successo.

Nei primi anni dell'industria automobilistica, le automobili venivano assemblate con cura da ingegneri esperti e solitamente talentuosi in umili laboratori artigiani. A tal fine si avvalgono di macchine fino ad ora note per l'assemblaggio di carrozze e biciclette. In generale, la macchina è in una posizione statica e gli operatori e le parti si muovono lungo di essa. Presse, trapani, saldatrici sono raggruppate in luoghi diversi, e singoli prodotti finiti e componenti vengono assemblati su banchi da lavoro, per poi “viaggiare” da un luogo all'altro e all'auto stessa.

Il nome di Henry Ford non può essere trovato tra i pionieri dell'industria automobilistica. Ma fu grazie alla combinazione creativa delle capacità di gestione, organizzazione e design uniche di Henry Ford che l'automobile divenne un fenomeno di massa e motorizzò la nazione americana. Deve il suo status privilegiato a lui e a dozzine di altri americani di mentalità progressista, e il modello T dell'inizio del XX secolo ha dato un carattere tangibile al cliché di oggi che un'auto può essere una necessità, non necessariamente un lusso. L'auto che gioca il ruolo principale in questo, la Model T, non brilla di nulla di speciale, se non per un'incredibile leggerezza e robustezza. Tuttavia, i metodi di Henry Ford per produrre questa vettura in modo così efficiente divennero la base di una nuova ideologia tecnica rivoluzionaria.

Nel 1900, c'erano più di 300 aziende che producevano veicoli con motori a combustione interna nel mondo e i paesi leader in questo settore erano Stati Uniti, Francia, Germania, Inghilterra, Italia, Belgio, Austria e Svizzera. A quel tempo, l'industria petrolifera si stava sviluppando a un ritmo molto veloce e ora l'America non era solo un importante produttore di oro nero, ma anche un leader tecnologico in questo settore. Questo crea una lega sufficientemente stabile per scartare lo sviluppo dell'industria americana.

Auto del popolo americano

Da qualche parte in questo tumulto, appare il nome di Henry Ford. Di fronte alla resistenza dei partner della sua prima azienda per il suo desiderio di produrre un'auto pratica, affidabile, economica e di produzione, nel 1903 fondò la sua azienda, che chiamò Ford Motor Company. Ford ha costruito un'auto per vincere la gara, ha messo al volante un ciclista di otto giorni e ha raccolto senza sforzo $ 100 da investitori benevoli per la sua startup; i fratelli Dodge accettano di fornirgli i motori. Nel 000, era pronto con la sua prima auto di serie, che chiamò Ford Model A. Dopo aver lanciato diversi modelli costosi, decise di tornare alla sua idea originale di creare un'auto popolare. Acquistando parte delle azioni dei suoi azionisti, acquisisce capacità finanziarie e posizioni in azienda sufficienti per avviare la propria produzione.

Ford è un uccello raro anche per la comprensione liberale degli americani. Delicato, ambizioso, aveva le sue idee sul business automobilistico, che a quel tempo differivano in modo significativo dalle opinioni dei suoi concorrenti. Nell'inverno del 1906 affittò una stanza nel suo stabilimento di Detroit e trascorse due anni con i suoi colleghi progettando e pianificando la produzione del Modello T. L'auto che finalmente nacque grazie al lavoro segreto del team Ford cambiò . immagine dell'America per sempre. Per $ 825, un acquirente di Model T può ottenere un'auto che pesa solo 550 kg con un motore a quattro cilindri da 20 CV relativamente potente che è facile da guidare grazie a una trasmissione planetaria a due velocità azionata a pedale. Semplice, affidabile e confortevole, una piccola auto delizia le persone. La Model T è stata anche la prima auto americana realizzata in acciaio al vanadio più leggero, che all'epoca era sconosciuto ad altri produttori esteri. Ford ha portato questo metodo dall'Europa, dove veniva utilizzato per realizzare limousine di lusso.

Nei primi anni, la Model T veniva prodotta come tutte le altre vetture. Tuttavia, il crescente interesse per esso e la crescente domanda hanno spinto Ford a iniziare a costruire un nuovo stabilimento, oltre a organizzare un sistema di produzione più efficiente. In linea di principio, non cerca di cercare un prestito, ma di finanziare le sue imprese con le proprie riserve. Il successo dell'auto gli ha permesso di investire nella creazione di uno stabilimento unico a Highland Park, chiamato dallo stesso Rockefeller, le cui raffinerie sono il criterio per la produzione più moderna "il miracolo industriale del suo tempo". L'obiettivo di Ford è rendere l'auto il più leggera e semplice possibile e l'acquisto di nuove parti è più redditizio che ripararle. Un semplice modello T è costituito da un motore con cambio, telaio e carrozzeria semplici e due assi elementari.

7 ottobre 1913 città

Nei primi anni, la produzione in questo stabilimento di quattro piani era organizzata dall'alto verso il basso. Si "discende" dal quarto piano (dove si monta il telaio) al terzo piano, dove gli operai mettono motori e ponti. Al termine del ciclo al secondo piano, le nuove auto salgono la rampa finale oltre gli uffici al primo piano. La produzione è aumentata notevolmente in ciascuno dei tre anni, da 19 nel 000 a 1910 nel 34, raggiungendo un impressionante numero di 000 unità nel 1911. E questo è solo l'inizio, perché Ford sta già minacciando di "democratizzare l'auto".

Pensando a come creare una produzione più efficiente, finisce accidentalmente in un macello, dove osserva una linea mobile per il taglio della carne. La carne della carcassa viene appesa a ganci che si muovono lungo le rotaie e in diversi punti del macello i macellai la separano finché non rimane nulla.

Poi gli venne in mente un'idea e Ford decise di invertire il processo. In altre parole, ciò significa creare una linea di produzione principale in movimento, che è alimentata da linee aggiuntive ad essa collegate in convenzione. Il tempo è importante: qualsiasi ritardo in uno qualsiasi degli elementi periferici rallenterà quello principale.

Il 7 ottobre 1913, il team Ford creò una semplice catena di montaggio per l'assemblaggio finale in un grande capannone della fabbrica, inclusi un argano e un cavo. In questo giorno, 140 lavoratori si sono allineati a circa 50 metri della linea di produzione e la macchina è stata trascinata sul pavimento da un verricello. Ad ogni postazione di lavoro viene aggiunta una parte della struttura in un ordine rigorosamente definito. Anche con questa innovazione, il processo di assemblaggio finale si riduce da oltre 12 ore a meno di tre. Gli ingegneri si assumono il compito di perfezionare il principio del trasportatore. Sperimentano ogni sorta di opzioni - con slitte, cingoli per tamburi, nastri trasportatori, telai di traino su un cavo e realizzano centinaia di altre idee. Alla fine, all'inizio di gennaio 1914, Ford costruì il cosiddetto trasportatore a catena senza fine, lungo il quale il telaio si spostava verso gli operai. Tre mesi dopo è stato creato il sistema uomo alto, in cui tutte le parti e il nastro trasportatore sono posizionati all'altezza della vita e organizzati in modo che i lavoratori possano svolgere il proprio lavoro senza muovere le gambe.

Il risultato di un'idea geniale

Di conseguenza, già nel 1914, 13 lavoratori della Ford Motor Company assemblarono 260 auto in numeri e parole. Per fare un confronto, nel resto dell'industria automobilistica, 720 lavoratori producono 66 automobili. Nel 350, Ford Motor Company ha prodotto 286 Model T, 770 ciascuno. Nel 1912, la produzione del Modello T è aumentata a 82 e il prezzo è sceso a $ 388.

Molti accusano Ford di trasformare le persone in macchine, ma per gli industriali il quadro è completamente diverso. Una gestione e uno sviluppo estremamente efficaci consentono a coloro che sono in grado di partecipare all'organizzazione del processo e ai lavoratori meno istruiti e poco formati: il processo stesso. Per ridurre il fatturato, Ford prese una decisione coraggiosa e nel 1914 aumentò il suo stipendio da $ 2,38 al giorno a $ 1914. Tra il 1916 e il 30, al culmine della prima guerra mondiale, i profitti dell'azienda sono raddoppiati da $ 60 milioni a $ XNUMX milioni, i sindacati hanno cercato di interferire negli affari di Ford ei suoi lavoratori sono diventati acquirenti dei loro prodotti. I loro acquisti restituiscono effettivamente una parte dei salari del fondo e l'aumento della produzione mantiene basso il valore del fondo.

Anche nel 1921, la Model T deteneva il 60% del mercato delle auto nuove. A quel tempo, l'unico problema di Ford era come produrre più di queste auto. Inizia la costruzione di un enorme impianto ad alta tecnologia, che introdurrà un metodo di produzione ancora più efficiente: il processo just-in-time. Ma questa è un'altra storia.

Testo: Georgy Kolev