Hochleistungsbeschichtung "Hammer". Neu von Rubber Paint
Merkmale der Zusammensetzung und Eigenschaften
Gummifarbe wird in einer Vielzahl von Anwendungen verwendet und kann auf Holz-, Metall-, Beton-, Glasfaser- und Kunststoffoberflächen aufgetragen werden. Die Farbe ist in verschiedenen Farben erhältlich und kann auf verschiedene Arten aufgetragen werden - mit Pinsel, Rolle oder Spray (nur die erste Methode wird beim Lackieren von Autos verwendet).
Wie andere Zusammensetzungen mit ähnlicher Verwendung auf Polyurethanbasis - die bekanntesten Beschichtungen sind Titanium, Bronekor und Raptor - wird die betreffende Farbe auf der Basis von Polyurethan hergestellt. Die Zugabe von Polymervinylchlorid zur Polyurethanbasis erhöht die Festigkeit der Beschichtung, die in diesem Fall weniger dekorativ als schützend ist, erheblich. Insbesondere die Zusammensetzung von Liquid Rubber bildet nach dem Trocknen eine bis zu 20 Mikrometer dicke Membran auf der Oberfläche des Materials. Die gleichen Vorteile zeichnen die Hammer-Beschichtung aus:
- Hohe Elastizität, die die Verwendung von Farbe auf komplexen Oberflächen ermöglicht.
- Feuchtigkeitsbeständigkeit über einen weiten Temperaturbereich.
- Inert gegenüber aggressiven chemischen Zusammensetzungen, sowohl in flüssiger als auch in gasförmiger Phase.
- UV-beständig.
- Beständigkeit gegen Korrosionsprozesse.
- Beständigkeit gegen dynamische Belastungen.
- Schwingungsisolierung.
Es ist klar, dass solche Qualitäten die Wirksamkeit des Hammer-Lacks für Autos und andere Transportmittel bestimmen, die unter schwierigen Bedingungen betrieben werden.
In die Hammer-Beschichtung werden auch spezielle Füllstoffe eingebracht, die die Lebensdauer des Produkts erhöhen und die Beständigkeit gegen Rostbildung erhöhen.
Wirkmechanismus und Anwendungsablauf
Alle Compounds der Rubber Paint-Klasse sind in der Tat Grundierungen, die mögliche Oberflächenporen abdecken, in die Feuchtigkeit eindringen kann. Das Vorhandensein von Chlorsalzen in Füllstoffen verleiht der Farbe eine erhöhte Korrosionsbeständigkeit in feuchten Klimazonen – eine Eigenschaft, die für viele herkömmliche Beschichtungen nicht charakteristisch ist. Zwar erhält die Oberfläche nach dem Auftragen eine matte Farbe.
Die Technologie zum Behandeln von Autos mit einem Hammerschutzlack variiert je nach Arbeitsaufwand. Beispielsweise wird bei industriellen Anwendungen die Farbe in einen Mischer gegossen und gründlich gemischt, um ein Absetzen des Produkts zu verhindern, das eine beträchtliche Dichte hat. Es wird gerührt, bis ein homogener Zustand erreicht ist. Für kleine Gebrauchsmengen genügt es, den Behälter mehrmals kräftig zu schütteln.
Lackhammer für Autos wird in mindestens zwei Schritten aufgetragen, mit einer Dicke jeder Schicht von mindestens 40 ... 60 Mikron. Bei der Kontaktmethode empfiehlt es sich, ein Werkzeug mit Keramikbeschichtung zu verwenden, das sich durch einen geringen Feuchtigkeitsaufnahmekoeffizienten auszeichnet. Die Aushärtungszeit ist minimal und das Ausbeuteverhältnis nähert sich 100 %. Nach jeder Behandlung muss die Oberfläche 30 Minuten lang getrocknet werden, danach muss die nächste Schicht aufgetragen werden. Die Endtrocknung erfolgt für mindestens 10 Stunden. Bei einer durchschnittlichen Schichtdicke von 50 µm beträgt der spezifische Verbrauch an Molot-Lack etwa 2 kg pro 7 ... 8 m2.
Die Haltbarkeit des Produkts beträgt nicht mehr als sechs Monate. Bei Annäherung an die Lagerfrist, wenn das Produkt eingedickt ist, ist es möglich, bis zu 5 ... 10 % Verdünner zu den Zusammensetzungen der Rubber Paint-Klasse hinzuzufügen (jedoch nicht mehr als 20 %).
Die Behandlung der zuvor gereinigten und getrockneten Oberfläche muss mit Gummihandschuhen erfolgen. Der Auftragvorgang sollte gleichmäßig und schnell erfolgen, damit alle Seiten der Oberfläche gleichzeitig trocknen und keine Blasen der nassen Gummierung enthalten. Zum Korrosionsschutz von Kleinteilen werden diese behandelt, indem sie in einen Behälter mit einer gebrauchsfertigen Zusammensetzung abgesenkt werden.
Wenn die Behandlung mit einem Schutzbeschichtungshammer unter professionellen Bedingungen durchgeführt wird, müssen Sie sich an den folgenden Indikatoren für die Qualität der fertigen Oberfläche orientieren:
- Wärmewiderstand der Außenschicht, °C, nicht weniger als 70.
- Shore-Härte - 70D.
- Dichte, kg / m3, nicht weniger als 1650.
- Wasserabsorptionskoeffizient, mg/m2, nicht mehr - 70.
Alle Tests müssen gemäß der in GOST 25898-83 angegebenen Methodik durchgeführt werden.
